(1)异纱(Wrong Yarn)

外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。

成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱，则织物显得稀薄。误用较粗之纱，则织物显得密厚。

(2)异经(Wrong End)

外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细经(FineEnd)。若为较粗之纱，则称谓粗经(CoarseEnd) 。

成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全匹性者。

(3)异纬(Wrong Pick)

外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细纬(FinePick)。若为较粗之纱，则称谓粗纬(CoarsePick)。

成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后，多予以停机拆除。但自动换管之织机，则往往不易发现。

(4)组织错误(Wrong Weaving)

外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。

成因：一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。

(5)并经(Wrong Draw)

外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。

成因：1).整经牵纱时疏忽将两根当作一根。2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。3).穿综时两根穿入同一综丝。

(6)并纬(Mispick)

外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。

成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。或探纬针失效，断纬未自停。2).非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。

(7)稀纬(Set Mark，Fine)

外观：布面上纬纱排列之密度较规定稀少。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。

成因：1).探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。2).织造时经纱张力控制不当。3).停机再开车前经纱张力调整太紧。

(8)密路(Set Mark，Coarse)

外观：布面上纬纱排列之密度，较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之紧密布面。

成因：1).织造时经纱张力控制不当。 2).停机再开车时经纱张力调整太松。

(9)拆痕(Pick-Out Mark)

外观：胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。

成因：在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀弄，立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原拆除之范围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。

(10)断经(Broken End)

外观：织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物，则变成两根断纱并列，如同并经。在斜纹织物，则布纹有间断之现象。

成因：经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。

(11)断纬(Broken Pick)

外观：织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离甚近，即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。

成因：1).纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。2).纬纱上有严重之粗结与飞花等，于拆除时导致纬纱断裂。

(12)百脚(缺纬)（Centipede）

外观：此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。

成因：斜纹布少织入一根纬纱，则交织点减少，部份经纱连续两次浮于纬纱上。

(13)经缩(End Snarl)

外观：织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因：在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。

(14)纬缩(Filling Snarl)

外观：织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因：1).纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。2).纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。3).纬纱张力太小，织口开口不清等。

(15)筘痕(Reed Mark)

外观：在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。

成因：1).钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。2).经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之张力过大。

(16)边撑痕(Temple Mark)

外观：在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。

成因：边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。

(17)轧梭（Trapped Shuttle）

外观：在近布边之位置，连续有甚多根之断经，虽经接妥，但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异常。

成因：梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。现使用之无梭织机，则可避免此种瑕疵之发生。

(18)方眼(Reedness)

外观：相判之两根经纱挤在一起，左两根与右两根间之空隙则增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。

成因：1).织造时织口启开之角度过大。2).上下两层之经纱张力相差过大。3).钢筘之筘齿排列密度不匀。

(19)纱尾(Yarn Tail)

外观：在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。

成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。

(20)接头(Knot)

外观：布面上有紧密打结之粗大小圆球。

成因：经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。

(21)跳纱(Float)

外观：经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。

成因：织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。

(22)蛛网（Cobweb）

外观：相判之经纱或纬纱，发生同部位连续性之跳纱，而使让一部位之织物无交织点，形成网状。

成因：与跳纱同，唯较严重。

(23)织造破洞(Weaving Hole)

外观：胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。

成因：梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。

(24)松经(Slack End)

外观：一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋立。

成因：单独一根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。

(25)松纬(Slack Filing)

外观：一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。一般多不明显。

成因：单独一根之纬纱，织造时所受之张力较小。

(26)紧经(Tight End)

外观：布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。

成因：经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。

(27)紧纬(Titht Filling)

外观：布纹中一根纬纱较为平值，交织点有凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见，既有之亦较紧经为不明显。

成因：纬线退管或退筒不畅顺，偶然在织入时所受之张力过大。

(28)裂隙（fracture）

外观：并列之数根经纱或纬纱，成弧形倾斜，形成缝隙者。

成因：较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等，经剔除后，未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。

(29)修补根（Mending Mark）

外观：织造产生严重之瑕疵，虽经排除、修补，但仍残留有痕迹。

成因：断经、稀弄、密路等，虽经修布人员用钢梳梳理，但纱之排列仍不正常，且有弯曲之现象。

(30)推纱(Teariness)

外观：织物中之纬纱不平直，有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。在丝状纤维用作经纱，短纤维纺纱用作纬纱，或经纱远较纬纱为细之织物则较常见。例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。

成因：1).织物之组织设计不当，经纱与纬纱之交织点易发生滑动。2).纬密较稀，于织造时经纱所受之张力过大。3).在印染整理加工过程中，布行进时受间断性之过度夹持。

(31)破边(Broken Seelvage)

外观：布边之边纱连续断纱三根以上，布边裂开形成缺者。

成因：1).织造时边纱所受之张力过大，因而断裂。2).边撑器使用不当或规格不符，将边纱拉断。

(32)紧边( Tight Selvage)

外观：布边织造平直，但在邻近布边内之布身，则有松皱之现象，布边与布身不一样平坦。如将布匹平展后，布边呈现较布面紧张之状态，或布面有垂兜现象。

成因：织造时作布边之经纱张力太大。

(33)松边(Slack Selvage)

外观：布边不平坦，似荷叶边之形状。如将布匹平展后，布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。

成因：织造时用作布边之经纱张力太松。

(34)锯齿边（Sawtooth Selvage）

外观：两布边之最外边缘不平直，成锯齿形弯曲变化者。

成因：1).用作布边之经纱根数太少，或布边线断裂后未再接合，致边纱根数不足。 2).投梭力或纬纱引出之张力过大。

(35)送经不匀（Let-off unevenness）

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