(32)泡沫污染(Scum Spot)

外观：织物表面有泡沫残渣贴附，烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。

成因：1).染色液之泡沫较多，附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。 2).还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。3).在**酚显色液中，若含有无法重氮化之不纯物时，则会形成沫浮渣。

(33)凝集污染(Tarring Strining)

外观：染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。

成因：1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及染色 用水之硬度过高。 2).染料与助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当。

(34)滚筒污染

外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。

成因：1).导布辊粘有油迹。 2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。

(35)药品污染(Chemicals Staining)

外观：织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。

成因：由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。

(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)

外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。

成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转 时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。

(37)色斑

外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。

成因：染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度 较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。

(38)花纹模糊

外观：印出之花纹线条不够清晰，使图案有模糊之感觉。

成因：此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小， 均会造成此种瑕疵。

(39)脱版

外观：两色或两色以上所印之花纹，未能遵照原设计之图样衔接组合，致有偏离或满底印花露白之现象。

成因：在印两色以上之花纹时，版与版之关系位置未能确切对齐。

(40)缺浆

外观：原设计之花纹，部份或全部未印出。

成因：1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故障。 2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。

(41)印花断线

外观：印细线条之花纹，花纹偶有中断之现象。

成因：1).因花纹太细，罗拉印花制版深度不够，罗大利版孔目太子，印花浆 不容易透过。 2).调制之印花浆粘稠度偏高。

(42)印花折痕

外观：在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。

成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。

(43)塞版

外观：印花织物之表面，有小点状面积之花纹未能印出，或印出渗合成点状。

成因：多发生在纲版或罗大利印花，印花浆中之粘块状物，贴附在印花版上 ，阻挡印花浆通过。

(44)渡色

外观：印出之花纹不够明锐，有向花纹外渡出之现象。

成因：1).印花浆之粘稠度不够。 2).两色之印花浆重叠。

(45)印花浆筒污染

外观：白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物。

成因：1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。 2).刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底 黑色或深色较大之花纹最易发生。

(46)刮刀污

外观：印花织物之经向或纵向，有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色，向两边由最深逐渐变浅而消失。

成因：印花浆中偶有结块或成团物，受罗拉印花机之刮刀加压，滑过印花滚 筒之部份周面。

(47)印花拉线

外观：在罗拉印花之织物，印在布面上之花纹，沿织物之经向或纵向，印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线。

成因：印花滚筒雕刻修整不善，花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或 印花浆中混有坚硬之微小碎屑，由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。

(48)印花拖尾

外观：在罗拉印花花纹为圆点之织物，在圆点之沿织物长向侧，有拖摸之痕迹，使部份花纹边不够整齐。

成因：印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀上。

(49)印花跳刀

外观：印花织物之花纹沿织物之长向，成波浪式之颜色深浅变化。

成因：罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。

(50)接版不良

外观：印花织物之连续花纹，在其版距接合之部位，未能恰好衔接，多发生在纲版印花织物。

成因：1).印花所用之纲版制版不良。 2).印花前装版前版距未能确切控制。

(51)底布接缝污染

外观：印花织物之花纹，在沿织物之幅宽方向，有一条花纹极模糊之痕迹，但模糊之成度全条并不一致。

成因：罗拉印花使用之底布成环状，接缝处因重叠而较厚，易吸有较多之水 份，经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物叠合，会浸湿被印之织物，印上之印花浆则发生渗入扩散。

(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)

外观：印花织物之花纹沿织物之幅宽方向，有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹，无花纹图案之显示。

成因：印花机停止运转，印花滚筒或滚纲未立即升起，继续压在布面上，致 使过量之印花浆渗入布中。

(53)水滚痕

外观：在染色或印花织物之布面，有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。

成因：染色或印花后尚未继续后处理之织物，存放期间，因厂房内蒸汽凝结 水滴下，落于织物上，水滴部份即会发生显著之变色，即令是予以烘干处理，亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干，即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色，有此种水滚痕发生时最为显著。

(54)发色斑

外观：打底与染色或印花后之织物，经发色处理后，布面所产生之颜色，有较浅不规则之片状斑。

成因：1).**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。 2).打底后烘干之温度过高。 3).连续染色所使用之还原剂溶解不完全。 4).在热蒸过程中，蒸箱内之空气未完全排除，因而织物与空气接触。 5).在热蒸过程中，蒸箱内之温度不均一。 6).染料之氧化发生不完全。 7).染色或印花后在发色前，织物受到日光直接照射。

(55)树脂斑

外观：经树脂加工之成品织物，布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射，触之感觉平滑且挺硬。

成因：在树脂加工过程，树脂未能充份均匀溶解，织物通过树脂浆槽，附粘 于布面上，再经轧辊压挤，成片状紧粘于布面上。

(56)表面树脂

外观：经树脂加工之成品物，树脂浮于布面，以手指甲轻轻划过，会产生一 条条之抓痕。

成因：于树脂加工时，树脂压吸率过大，开始烘干之温度太高。

(57)毛球

外观：树脂加工之成品织物，布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品，则较易发生。

成因：1).织物在树脂加工前，表面仍有大量之毛羽。 2).树脂加工时，树脂液中未添加防起毛球剂，或适当之平滑剂。

(58)裂纱

外观：纬编针织布，其中一列之毛圈被拉开趋向平直。

成因：纬编针织物，于定型或树脂加工时，进布方向错误，致有一列毛圈被 拉平直。

(59)布面发亮

外观：布面过平，有非所希望之亮光，多发生于化纤针织物。

成因：在树脂加工时，施于织物之张力过大。

(60)布面不平

外观：将全幅约1码长之织物，平展于一平台上，布身有呈现凹凸不平之现象，多发生于纬编织布。

成因：定型或树脂加工效果欠佳，使织物之纵横向收缩发生不一。

(61)弹性不良

外观：具伸缩性之针织布，沿纵横向略作拉伸后，不能回复原状，且呈现皱纹。

成因：1).织造所用之加丝，卷缩坚牢度较差。 2).定型或树脂加工时，设定之温度过高，或织物受高温加热之时间过 久，使织物中之加工丝丧失部份回复性。

(62)纸感(Paper Like)

外观：织物布面平滑，且略挺硬，少伸缩性，如同纸张。

成因：供作织物之化学丝状纤维，在沸水中之收缩率甚低，例如仅达2～3% ，故在其织物加工之过程中，无法充份收缩，使织物呈现纸感。